Очистка сточных вод

Карта сайта:


Никелирование
Раздел доступен гостю  


Никелирование

Никелирование применяется в машиностроении, приборостроении н других отраслях промышленности. Никелем покрывают детали из стали и цветных металлов для защиты их от коррозии, декоративной отделки, повышения сопротивления механическому износу. Благодаря высокой коррозионной стойкости в растворах щелочей никелевые покрытия применяют для защиты химических аппаратов от щелочных растворов. В пищевой промышленности никель может заменять оловянные покрытия. В оптической промышленности получил распространение процесс черного никелирования.

При электрохимическом осаждении никеля на катоде протекают два основных процесса: Ni2+ + 2e- → Ni и 2Н+ + 2е- → Н2.

В результате разряда ионов водорода концентрация их в прикатодном слое снижается, т. е. электролит защелачивается. При этом могут образовываться основные соли никеля, которые влияют на структуру н механические свойства никелевого покрытия. Выделение водорода вызывает также питтинг - явление, при котором пузырьки водорода, задерживаясь на поверхности катода, препятствуют разряду ионов никеля в этих местах. На покрытии образуются ямки и осадок теряет декоративный вид. В борьбе с питтингом применяют вещества, которые снижают поверхностное натяжение на границе металл - раствор.

При анодном растворении никель легко пассивируется. При пассивации анодов в электролите уменьшается концентрация ионов никеля и быстро растет концентрация ионов водорода, что приводит к падению выхода по току и ухудшению качества осадков. Для предупреждения пассивирования анодов в электролиты никелирования вводят активаторы. Такими активаторами являются ионы хлора, которые вводят в электролит в виде хлористого никеля или хлористого натрия.

Электролиты блестящего никелирования

Для защитно-декоративной отделки деталей широко применяют блестящие и зеркальные никелевые покрытия, получаемые непосредственно из электролитов с блескообразующими добавками. Состав электролита и режим никелирования:

Никель сернокислый - 280-300 г/л
Никель хлористый - 50-60 г/л
Кислота борная - 25-40 г/л
Сахарин 1-2 г/л
1,4-бутиндиол - 0,15-0,18 мл/л
Фталимид 0,02-0,04 г/л
рН = 4-4,8
Температура = 50-60°С
Плотность тока = 3-8 А/дм2

Для получения блестящих никелевых покрытий используют также электролиты с другими блескообразующими добавками: хлорамина Б, пропаргилового спирта, бензосульфамида и др.

При нанесении блестящего покрытия необходимо интенсивное перемешивание электролита сжатым воздухом желательно в сочетании с качанием катодных штанг, а также непрерывная фильтрация электролита.

Электролит приготовляют следующим образом. В дистиллированной или деионизированной горячей (80-90°С) воде растворяют при перемешивании сернокислый и хлористый никель, борную кислоту. Доведенный водой до рабочего объема электролит подвергают химической и селективной очистке. Для удаления меди и цинка электролит подкисляют серной кислотой до рН 2-3 завешивают катоды большой площади из рифленой стали и прорабатывают электролит в течение суток при температуре 50-60°С, перемешивая сжатым воздухом. Плотность тока 0,1-0,3 А/дм2. Затем рН раствора доводят до 5,0-5,5, после чего в него вводят перманганат калия (2 г/л) или 30%-ный раствор перекиси водорода (2 мл/л).

Раствор перемешивается в течение 30 мин, добавляют 3 г/л активированного угля, обработанного серной кислотой, и перемешивают электролит 3-4 с помощью сжатого воздуха. Раствор отстаивается 7-12 ч, затем фильтруется в рабочую ванну.

      В очищенный электролит вводят блескообразователи: сахарин и 1,4-бутиндиол непосредственно, фталимид - предварительно растворив в небольшом количестве электролита, подогретого до 70-80° С. Доводят рН до требуемого значения и приступают к работе. Расход блескообразователей при корректировании электролита составляет: сахарин 0,01-0,012 г/(А•ч); 1,4-бутнндиол (35%-ный раствор) 0,7-0,8 мл/(А•ч); фталимид 0,003-0,005 г/(А•ч).

Хромирование
Раздел доступен гостю  

Хромирование

      Высокая коррозионная стойкость хрома несмотря на довольно высокий электроотрицательный потенциал ECr/Cr3+ = - 0,74 В обусловлена наличием на поверхности тонкой плотной оксидной пленки. Поэтому электрохимические осадки хрома хорошо сохраняются на воздухе и начинают изменять свою окраску лишь при температурах около 500°С. Хром обладает большой стойкостью при действии многих кислот и щелочей; органические кислоты и сероводород практически не влияют на хром.
       По твердости хромовые покрытия превосходят высокоуглеродистую и закаленную сталь, что связано с некоторыми структурными особенностями электрохимического хрома. Сопротивление механическому износу после хромирования изделий из стали увеличивается в 5-10 раз.
       Хромирование получило широкое применение в промышленности при изготовлении таких изделий, как измерительный и режущий инструменты, валы, оси, цилиндры
двигателей, лопатки водяных и паровых турбин и т. д. В полиграфии хромирование повышает тиражеспособность печатных форм. Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из пластических масс. В зависимости от характера изделий и их назначения толщина хромового покрытия колеблется от 5-10 мкм (измерительный и режущий инструменты) до нескольких десятков и сотен микрометров.
       Электрохимическое хромирование широко применяется для защиты от коррозии и с целью декоративной отделки поверхности изделий. Так как хромовое покрытие трудно полируется, то процесс хромирования в этом случае ведут в условиях, обеспечивающих получение блестящих осадков небольшой толщины (0,5-1,0 мкм). При этом стальные изделия предварительно покрывают медью толщиной 20-40 мкм и никелем 10-15 мкм.
       Электрохимические осадки хрома, особенно блестящие, отличаются большой пористостью, склонностью к растрескиванию вследствие наводороживаня и структурных изменений, вызывающих повышенные внутренние напряжения в металле. В связи с этим хромовое покрытие, нанесенное непосредственно на поверхность стали (без подслоя), не обеспечивает надежной защиты ее от коррозии. В последнее время микропористые осадки хрома успешно применяют для защиты от коррозионного разрушения стальных изделий, покрытых никелем с включением дисперсных минеральных частиц.
       Пористость хромовых покрытий в некоторых случаях ис пользуется для увеличения срока службы трущихся изделий, требующих постоянной смазки их поверхности. Хромовое покрытие, пронизанное микротрещинами, впитывает смазочный материал, обеспечивая тем самым смазку без непрерывной по дачи ее извне.
       Сравнительно недавно была разработана технология нанесения покрытия хромом черного цвета в декоративных целях и для некоторых деталей, используемых в оптических системах.

Цинкование
Раздел доступен гостю  

Цинкование

Основной областью использования цинковых покрытий является защита стальных деталей от коррозии. Цинк является довольно коррозионностойким в атмосферных условиях. Так как потенциал цинка имеет более отрицательное значение, чем потенциал железа, то при контакте цинка с железом и наличии влаги образуется гальванический элемент, в котором железо служит катодом. Таким образом, покрытие цинком защищает сталь не только механически, но и электрохимически и даже в случае повреждения цинкового покрытия на небольшом участке коррозии железа не будет.

Цинкованию подвергают не только готовые изделия, но и стальные листы, ленту. Цинковое покрытие часто применяют для защиты от коррозии водопроводных труб и запасных емкостей. В мягкой воде цинковое покрытие защищает сталь хуже, чем в жесткой. В горячей непроточной воде (свыше 70 °С) цинковое покрытие не обеспечивает надежной защиты стали от коррозии, так как в этих условиях цинк защищает сталь лишь механически. Цинковое покрытие хорошо защищает стальные изделия от коррозионного воздействия бензина и серосодержащих жидкостей. При этом цинковое покрытие эффективнее, чем кадмиевое или свинцовое.

Применяемые в промышленности электролиты цинкования принято делить на простые кислые электролиты: сернокислые, солянокислые и бор фтористоводородные растворы, в которых цинк находятся в виде гидратированных ионов, и сложные комплексные, в которых оба металла присутствуют в виде отрицательных (анионы) или положительных (катионы) ионов. К комплексным электролитам относятся щелочноцианидные, аммиакатные, пирофосфатные и другие.

Из простых кислых электролитов наибольшее распространение получили сернокислые и меньшее борфтористоводородные. Для этих электролитов характерна низкая рассеивающая способность, поэтому они применяются главным образом для цинкования изделий простой формы. Допустимые катодные плотности тока и выход металла по току в кислых электролитах выше, чем в комплексных, следовательно и скорость процесса более высокая. Простые кислые электролиты чаще используют с добавками органических веществ, повышающих катодную поляризацию и улучшающих структуру осадков. Кроме того, часто к сернокислым электролитам добавляют блескообразующие вещества. Борфтористоводородные электролиты могут работать при значительно больших плотностях тока, чем сернокислые электролиты. Их используют при непрерывном цинковании проволоки и ленты. Одной из причин высокой допустимой плотности тока является высокая буферная емкость борфтористоводородных электролитов.

В цианидных электролитах цинк находится в виде комплексных анионов типа Me(CN)42-. Кроме того, в щелочных цианидных электролитах цинк частично связан в виде комплекса Zn(OH)42-. Для электроосаждения требуется высокая катодная поляризация, которая возрастает с увеличением содержания свободного цианида. Выход по току падает с повышением плотности тока. Обладая наивысшей рассеивающей способностью, осадки из цианидных электролитов получаются мелкозернистыми, с хорошим сцеплением с основой без введения в электролит специальных добавок. Анодный процесс в отличие от простых кислых электролитов также сопровождается высокой поляризацией и пассивированием анодов, что приводит к снижению анодного выхода по току. До конца 80х годов цианидные электролиты цинкования были одними из самых распространенных. Однако им присущи некоторые недостатки. Так, цианидные электролиты обладают высокой токсичностью: при взаимодействии свободного цианида с СО2 в присутствии влаги воздуха в атмосферу выделяется HCN:

2KCN + СО2 + Н2О = 2HCN + К2СО3

Поэтому электролизеры должны быть оборудованы специальными устройствами для вентиляции, чаще всего бортовыми отсосами.

Вследствие карбонизации цианидные электролиты менее устойчивы по составу, чем кислые, и требуют частой корректировки.

Серьезным недостатком цианидных электролитов цинкования (без специальных добавок) является значительное наводороживание стальных деталей, что приводит к резкому ухудшению механических свойств деталей после покрытия: уменьшается пластичность, увеличивается хрупкость.

Большинство других комплексных электролитов цинкования рассматривается в основном с точки зрения возможности замены токсичных цианидных электролитов, а также возможности улучшения распределения металла на поверхности катода по сравнению с простыми кислыми электролитами. В связи с этим в последние годы активно разрабатываются новые щелочные цинкатные электролиты. Катодная поляризация в цинкатных электролитах без специальных добавок ПАВ сравнительно невелика, поэтому хорошие компактные осадки можно получать лишь в присутствии небольшого количества других металлов (Sn, Pb, Hg). Однако допустимые катодные плотности тока тоже очень небольшие (100 А/м2), вследствие чего такие электролиты распространения не получили. Также были разработаны цинкатные электролиты, в состав которых входят органические поверхностно-активные вещества, способствующие значительному повышению катодной поляризации и улучшению качества осадков цинка на катоде в широком интервале плотностей тока 50-1000 А/м2.
Рассеивающая способность цинкатных электролитов с добавкой ПАВ зависит от концентрации ионов цинка в электролите, но во всех случаях превосходит
рассеивающую способность простых кислых электролитов благодаря большой электропроводимости, повышенной поляризуемости катода и снижению выхода по току с ростом плотности тока. Достоинствами цинкатных электролитов является
нетоксичность и отсутствие коррозионной активности, простота состава и приготовления электролита.

В пирофосфатных электролитах металл входит в состав комплексных анионов преимущественно типа Me(Р2О7)26-. Катодная поляризация в пирофосфатных электролитах выражена резче, чем в кислых электролитах, благодаря чему осадки на катоде получаются более равномерными по толщине слоя. Этому способствует также снижение выхода металла по току при повышении плотности тока. Характерной особенностью поведения анодов в пирофосфатных электролитах является их склонность к пассивированию, которая проявляется тем сильнее, чем ниже концентрация свободного пирофосфата калия или натрия и температура электролита.

В аммиакатных электролитах цинк присутствует в виде аммиачного комплексного катиона Me(NH3)n2+. Восстановление этих ионов протекает при более отрицательном потенциале, чем восстановление простых гидратированных ионов, однако при повышении плотности тока катодный потенциал изменяется: не так резко, как в цианидных и пирофосфатных электролитах.

Также получили распространение аммонийхлоридные электролиты, которые готовят из сульфата или оксида цинка и хлорида аммония. Эти электролиты в присутствии ПАВ могут успешно заменять сернокислые, а в некоторых случаях и цианидные электролиты. Выход металла по току близок к теоретическому и мало изменяется при повышении плотности тока в допустимых пределах (150 А/м2). Осадки хорошего качества выделяются из этих электролитов в присутствии определенных органических добавок. По рассеивающей способности аммиакатные электролиты лучше кислых (без специальных добавок), но уступают цианидным;; Аноды в аммиакатных электролитах растворяются в интервале рабочих плотностей тока (равных катодным) с высоким выходом по току.

Из комплексных электролитов с органическими лигандами были разработаны этилендиаминовые, моноэтаноламиновые, триэтаноламиновые, полиэтиленполиаминовые, гликоколевые, трилонатные и другие электролиты. Рассеивающая способность этих электролитов достаточно высокая. Процесс сопровождается повышенной поляризацией, а осаждаемые покрытия при определенных условиях получаются блестящими, однако следует отметить, что некоторые электролиты на основе аминопроизводных являются токсичными.

Состав электролитов цинкования и условия электролиза

Кислые электролиты. Из кислых электролитов наибольшее распространение получили сернокислые, так как в хлористых растворах цинковые аноды сильно разрушаются, а борфтористоводородные растворы сложны в приготовлении, более дороги и токсичны. Для цинкования деталей на подвесках или в насыпном виде в колоколах и в барабанах обычно применяют растворы, содержащие 80-160 г/л ZnSO4. Цинкование проволоки и ленты на конвейерной установке при высоких плотностях тока 5-30 кА/м2 ведут из раствора с более высокой концентрацией цинка (до 700 г/л). Значения pH в кислых растворах поддерживают в интервале 3,5-4,5. Для этой цели к электролиту добавляют 20—30 г/л сульфата алюминия или 30 г/л алюмокалиевых квасцов. В присутствии солей алюминия повышается также катодная поляризация и осадки цинка получаются полублестящими с мелкозернистой структурой. Буферные свойства сульфата алюминия основаны на том, что при рН = 4,0-4,5 он гидролизуется с образованием H2SO4. К сернокислому электролиту цинкования для увеличения его электропроводности иногда добавляют сульфаты или хлориды натрия и аммония. Для улучшения структуры и внешнего вида покрытий в состав электролита вводят декстрин, глюкозу, тиокарбамид. Температура кислых электролитов с органическими добавками поддерживается в пределах 18-25 °С, а в электролитах, не содержащих органических добавок
(например, для цинкования проволоки, ленты или листов при высоких плотностях тока), до 50 °С. В неперемешиваемых электролитах плотность тока на катоде достигает 0,2-0,3 кА/м2, при перемешивании сжатым воздухом - до 1 кА/м2 и более в зависимости от состава и температуры электролита и характера покрываемых изделий. Катодные выходы по току колеблются в пределах 95-100%. Аноды для цинкования в кислых электролитах изготовляют, как правило, из чистого электролитического цинка (99,85-99,9%), содержащего не более 0,02-0,03% Pb. Во всех кислых электролитах цинковые аноды растворяются с высоким выходом по току, который при повышенной кислотности превышает 100% вследствие коррозии.

Щелочно-цианидные электролиты. Основными компонентами таких электролитов являются: комплексный цианид цинка Na2Zn(CN 4 или K2Zn(CN)4, цинкат натрия или калия - Na2Zn(OH)4 или K2Zn(OH)4, свободные цианиды натрия или калия NaCN или KCN и щелочь NaOH или КОН. Общая концентрация цинка в электролите может изменяться в широких пределах от 3 до 35 г/л. Относительное содержание цианидного и цинкатного комплексов цинка зависит от концентраций свободных цианида и щелочи, количество которых учесть раздельно в цинковом электролите очень трудно, так как нет метода, который позволил бы достаточно точно установить соотношение комплексных солей цинка (цинката и цианида) в растворе. Поэтому концентрацию свободного цианида и свободной щелочи в цианидном цинковом электролите лучше выражать через суммарное содержание обоих компонентов. Избыток цианидов и щелочи необходим, во-первых, для предупреждения гидролиза комплексных солей цинка и выпадения из раствора гидроксида и цианида цинка и, во-вторых, для устранения пассивирования цинковых анодов. На качество осадков и выход по току влияет не только абсолютное содержание свободных цианида и щелочи, но и соотношение концентраций этих веществ и концентрации цинка. Чем больше суммарный избыток цианида и щелочи (главным образом, цианида), тем, при прочих равных условиях, выше катодная поляризация, и, следовательно, осадки цинка будут более мелкозернистыми и равномерными по толщине. Примером цианидного электролита цинкования без блескообразующих добавок является электролит состава (в г/л): ZnO 40-60, NaCNобщ 80-85, NaOH 40-60. При температуре 18-25 °С допустимая катодная плотность тока составляет 150—200 А/м2, выход по току 70-80%.

Цинкатные электролиты. Основными компонентами этих электролитов являются цинкат натрия или калия и щелочь NaOH или КОН. Цинк находится в растворе в виде ионов [Zn(OH)4]2-, [Zn(OH + и [Zn(OH)3]-. Осадки, полученные из электролитов, содержащих только щелочь и цинк, обычно имеют губчатую структуру даже при небольших плотностях тока. Для повышения качества осаждаемых покрытий и увеличения катодных плотностей тока в цинкатные электролиты предложено вводить различные органические добавки, в основном аминосоединения. Поскольку эти соединения способны образовывать комплексные соединения с цинком, их добавляют в достаточно больших количествах 20-60 г/л. Из таких электролитов в присутствии блескообразователей можно получать блестящие осадки в интервале плотностей тока 0,1—0,5 кА/м2. Снижение выхода по току с ростом плотности тока способствует также более равномерному распределению цинка. Для улучшения качества осадков в эти электролиты предложено вводить блескообразователи: для электролита с ПЭПА - фурфурол, фенолформальдегидную смолу СФ; для электролита с ПЭИ - вератровый альдегид и др. В таких электролитах интервал катодной плотности тока при 50 °С составляет 0,1— 0,8 кА/м2. Цинкатный электролит готовят растворением свежеприготовленного гидроксида или оксида цинка в горячем щелочном растворе (NaOH или КОН). Концентрацию цинка выбирают в зависимости от сложности конфигурации покрываемого изделия, она составляет от 5 до 15 г/л ZnO. Чем выше концентрация цинка, тем меньше рассеивающая способность, но тем больше допустимая катодная плотность тока. Концентрация щелочи NaOH чаще всего составляет 80-120 г/л. Цинкатные электролиты чувствительны к примесям ионов Са2+, Mg2+, а также к присутствию окислителей. Для уменьшения жесткости водопроводной воды в электролиты предложено добавлять трилон Б. Анодная поляризация в цинкатных электролитах до определенной плотности тока невелика. Аноды изготавливают из технического цинка, содержащего до 1% олова и 0,5-1% свинца.

Аммиакатные электролиты получают чаще всего растворением оксида или гидроксида цинка в избытке хлорида аммония. При рН<5 образующийся комплекс распадается. Наибольшие поляризуемость катода и рассеивающая способность аммиакатных электролитов соответствует нейтральной области. При увеличении и уменьшении значений рН в растворе катодная поляризация и рассеивающая способность снижаются. Такое же влияние оказывает и увеличение концентрации цинка в растворе. Аммиакатные электролиты обладают высокими буферными свойствами. В аммиакатные электролиты, как правило, вводят органические вещества (уротропин, тиокарбамид, желатин, клеи, декстрин и др.), которые способствуют образованию более светлых гладких цинковых покрытий. Температура электролитов составляет от 20 до 40 °С. В зависимости от концентрации цинка, рН и температуры растворов катодная плотность тока составляет 0,1—0,3 кА/м2. Выход по току 96-100%.

Автооператоры тельферного типа
Раздел доступен гостю  

Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева и Компания ЛВ-Инжиниринг выполняею многопрофильный комплекс услуг по проектированию и техническому перевооружению гальванических производств. Сотрудничество с машиностроительными и металлообрабатывающими предприятиями начинается с выбора технологических процессов и завершается монтажом оборудования и проведением испытаний на объекте Заказчика. Консультацию специалистов Вы можете получить по телефонам (495) 768-06-46 и (499) 978-49-59.

Тельферные автооператоры

      Автоматические гальванические линии с программным управлением предназначены для химической и электрохимической обработки деталей, как на подвесках так и в барабанах.
      Преимущество гальванических линий с автооператорного типа перед автоматами, работающими по жесткому циклу, заключается в том, что они многопроцессны и представляется возможность обрабатывать детали по различным технологическим циклам, а также совмещать в одной автоматической линии несколько типов гальванических покрытий.
      В зависимости от заданной программы автоматические линии с программным управлением позволяют осуществлять перенос обрабатываемых деталей из одной гальванической ванны в другую автономно, а также выдерживать подвеску с деталями на одной позиции требуемое по технологии время
      Перенос деталей из одной ванны в другую осуществляется автооператорами, оборудованными автономными системами, обеспечивающими горизонтальное и вертикальное перемещение подвески либо барабана с обрабатываемыми изделиями
      Перенос подвески осуществляется по заданной технологической схеме, в соответствии с программой, при помощи сигналов, поступающих с командного аппарата. В большинстве автоматических линий с программным управлением предусмотрена система ручного управления техпроцессом.
      Автооператоры делятся на расцепляемые и нерасцепляемые. При обработке деталей в ванне расцепляемый автооператор может отделиться от штанги, несущей подвеску, и переместиться для выполнения соответствующих операций на других позициях, либо может оставаться в нижнем положении на время обработки деталей в данной ванне.
      Автоматические линии с нерасцепляемым автооператором целесообразно применять в случае, когда по технологии предусмотрена непродолжительная выдержка деталей в ванне на всех операциях техпроцесса. Если различие во времени выдержки на различных технологических позициях значительное, то целесообразно использовать линии с расцепляемыми автооператорами, так как за время выдержки деталей в данной ванне автооператор успевает произвести необходимые перемещения на других позициях автоматической линии, что значительно увеличивает производительность автомата.
      Автоматические гальванические линии с расцепляемым автооператором по принципу захвата приспособлений с деталями на штанге делятся на линии с верхним и нижним холостым ходом автооператора.
      При переносе подвески с деталями в линиях с верхним холостым ходом автооператора совершается следующий цикл движений: перемещение автооператора без подвески в верхнем положении на рабочую позицию (вспомогательный ход), опускание автооператора в нижнее положение и захват штанги с подвеской, подъем в верхнее положение, горизонтальное перемещение с деталями, опускание на позицию и разжим захватов, подъем в верхнее положение, горизонтальное перемещение.

      Расцепляемые автооператоры с нижним вспомогательным ходом совершают следующий цикл движений: горизонтальное перемещение на позицию автооператора без подвески в нижнем положении, подъем вместе с приспособлением и деталями из гальванической ванны, горизонтальное перемещение в верхнем положении вместе с обрабатываемыми деталями до следующей технологической позиции, опускание подвески с деталями в ванну, горизонтальное перемещение без подвески в нижнем положении. В автооператорах с нижним вспомогательным ходом значительно упрощается конструкция захвата штанги с подвеской и уменьшается количество вспомогательных ходов. Автоматические автооператорные линии могут быть выполнены как с верхним, так и с боковым расположением автооператора.
      Основными достоинствами систем данного типа являются простота наладки автооператорной линии на различные программы, легкий переход от одного вида гальванических покрытия к другому, многопроцессность и универсальность.

      По способу транспортировки подвесок или барабанов все автооператорные линии делятся па четыре группы: консольные (устанавливаемые сбоку от гальванической линии), тельферные, портальные и дуплекс-операторные линии. Автооператоры тельферного и портального типа устанавливаются над гальваническими ваннами. По способу транспортировки обрабатываемых деталей тип автоматической линии выбирается в зависимости от планировки гальванического цеха, габаритных размеров и массы деталей, производительности и прочих факторов.

      Линии с тельферными автооператорами. Тельферные автооператоры представляет собой тележку с электромеханическими приводами горизонтального и вертикального перемещения. Основание тележки укрепляется на монорельсе, смонтированном на определенной высоте над гальваническими ваннами.
      Монорельс крепится к потолку или устанавливается на специальные металлоконструкции, крепящиеся к полу. Для стабилизации движения тельферного автооператора с подвесками в некоторых конструкциях параллельно монорельсу устанавливается боковой опорный рельс. К тележке в качестве грузоподъемного механизма крепится таль с помощью которой производятся вертикальные перемещения подвески с обрабатываемыми деталями. На тележке смонтированы два электродвигателя с редукторами, передающие необходимые виды движения автооператору.
      Тельферные линии более стабильны в работе, чем линии с консольнми автооператороми, а также имеют более высокую грузоподъемность - до 2000 кг. К недостаткам автооператоров данного типа следует отнести недостаточною жесткость конструкции, трудности при монтаже н обслуживании, громоздкость металлических конструкций.

Автооператоры консольного типа
Раздел доступен гостю  

Консольные автооператоры

      Автоматические гальванические линии с программным управлением предназначены для химической и электрохимической обработки деталей, как на подвесках так и в барабанах.
      Преимущество гальванических линий с автооператорного типа перед автоматами, работающими по жесткому циклу, заключается в том, что они многопроцессны и представляется возможность обрабатывать детали по различным технологическим циклам, а также совмещать в одной автоматической линии несколько типов гальванических покрытий.
      В зависимости от заданной программы автоматические линии с программным управлением позволяют осуществлять перенос обрабатываемых деталей из одной гальванической ванны в другую автономно, а также выдерживать подвеску с деталями на одной позиции требуемое по технологии время
      Перенос деталей из одной ванны в другую осуществляется автооператорами, оборудованными автономными системами, обеспечивающими горизонтальное и вертикальное перемещение подвески либо барабана с обрабатываемыми изделиями
      Перенос подвески осуществляется по заданной технологической схеме, в соответствии с программой, при помощи сигналов, поступающих с командного аппарата. В большинстве автоматических линий с программным управлением предусмотрена система ручного управления техпроцессом.
      Автооператоры делятся на расцепляемые и нерасцепляемые. При обработке деталей в ванне расцепляемый автооператор может отделиться от штанги, несущей подвеску, и переместиться для выполнения соответствующих операций на других позициях, либо может оставаться в нижнем положении на время обработки деталей в данной ванне.
      Автоматические линии с нерасцепляемым автооператором целесообразно применять в случае, когда по технологии предусмотрена непродолжительная выдержка деталей в ванне на всех операциях техпроцесса. Если различие во времени выдержки на различных технологических позициях значительное, то целесообразно использовать линии с расцепляемыми автооператорами, так как за время выдержки деталей в данной ванне автооператор успевает произвести необходимые перемещения на других позициях автоматической линии, что значительно увеличивает производительность автомата.
      Автоматические гальванические линии с расцепляемым автооператором по принципу захвата приспособлений с деталями на штанге делятся на линии с верхним и нижним холостым ходом автооператора.
      При переносе подвески с деталями в линиях с верхним холостым ходом автооператора совершается следующий цикл движений: перемещение автооператора без подвески в верхнем положении на рабочую позицию (вспомогательный ход), опускание автооператора в нижнее положение и захват штанги с подвеской, подъем в верхнее положение, горизонтальное перемещение с деталями, опускание на позицию и разжим захватов, подъем в верхнее положение, горизонтальное перемещение.

      Расцепляемые автооператоры с нижним вспомогательным ходом совершают следующий цикл движений: горизонтальное перемещение на позицию автооператора без подвески в нижнем положении, подъем вместе с приспособлением и деталями из гальванической ванны, горизонтальное перемещение в верхнем положении вместе с обрабатываемыми деталями до следующей технологической позиции, опускание подвески с деталями в ванну, горизонтальное перемещение без подвески в нижнем положении. В автооператорах с нижним вспомогательным ходом значительно упрощается конструкция захвата штанги с подвеской и уменьшается количество вспомогательных ходов. Автоматические автооператорные линии могут быть выполнены как с верхним, так и с боковым расположением автооператора.
      Основными достоинствами систем данного типа являются простота наладки автооператорной линии на различные программы, легкий переход от одного вида гальванических покрытия к другому, многопроцессность и универсальность.

      По способу транспортировки подвесок или барабанов все автооператорные линии делятся па четыре группы: консольные (устанавливаемые сбоку от гальванической линии), тельферные, портальные и дуплекс-операторные линии. Автооператоры тельферного и портального типа устанавливаются над гальваническими ваннами. По способу транспортировки обрабатываемых деталей тип автоматической линии выбирается в зависимости от планировки гальванического цеха, габаритных размеров и массы деталей, производительности и прочих факторов.

      Линии с консольным автооператором. Консольные автооператоры имеют боковую направляющую, следовательно для их размещения не требуется большой высоты цеха. Однако данный тип автооператоров не может переносить большой груз. Установлено, что консольные автооператоры могут обслуживать ванны длиной до 1600 мм при нагрузке до 200 кг.
      Преимущества гальванических линий с консольными автооператорами: высокая надежность, удобство монтажа и ремонта, возможность установки операторов в цехах с ннзкнмн потолками. Основной недостаток: ограниченная грузоподъемность.

Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева и Компания ЛВ-Инжиниринг



Рейтинг сайтов о воде и водных ресурсах НИИ ВОДГЕО Rambler's Top100

АкваЭксперт.ру: рейтинг сайтов водной тематики
Вы не авторизованы (Вход)
0.133677 secs RAM: 9.3Мбайт Included 33 files ticks: 14 user: 9 sys: 0 cuser: 0 csys: 0 Load average: 6.03