Очистка сточных вод

Карта сайта:


Оборотное водоснабжение
Администратор: Enviropark TransEcoProject
Раздел доступен гостю  


Оборотное водоснабжение

Оборотное водоснабжение предприятий

Металлообрабатывающие и машиностроительные промышленные предприятия являются относительно крупными потребителями пресной воды, при этом на предприятиях представленных отраслей промышленности в технологических процессах происходит формирование особо токсичных сточных вод, содержащих тяжелые металлы, растворимые и нерастворимые органические вещества и прочие загрязнения. В связи с этим стоит острая необходимость создания систем оборотного водоснабжения предприятий и сокращения сброса сточных вод в водные объекты.

В процессе решения данных проблем, а именно, перехода к рациональному водоснабжению и минимизации сброса промышленных сточных вод, необходимо применять Наилучшие Доступные Технологии с целью организации малоотходных (частичное оборотное водоснабжение) и безотходных (полный рециклинг) технологических процессов на основе технологий электрофлотации, ультрафильтрации и обратного осмоса, вакуумной дистилляции, термической утилизации жидких и твердых отходов промышленных предприятий.

Оборотное водоснабжение - замкнутая система, позволяющая повторно использовать очищенные сточные воды, прошедшие процесс очистки на очистных сооружениях предприятия. Концепция оборотного водоснабжения предприятия полностью исключает сброс промышленных сточных вод в водоемы или городскую канализацию. Оборотное водоснабжение позволяет решить экологические и экономические задачи: существенно (на 85-95%) снизить водопотребление промышленного предприятия, сократить потери ценных компонентов с промышленными сточными водами предприятий, избежать платы за водоотведение и штрафов ха превышение предельно допустимых концентраций ПДК - ПДК сточных вод.

В настоящее время специалистами РХТУ им. Д.И. Менделеева и ГК ТрансЭкоПроект проводятся широкомасштабные исследования в сфере охраны водных ресурсов, математического моделирования и системного анализа, автоматизированного проектирования технологических схем очистки сточных вод и организации замкнутых систем оборотного водоснабжения предприятий.

На сегодняшний день большая часть промышленных очистных сооружений, основанных на традиционных технологиях реагентной, электрокоагуляционной, механической и биологической очистки, не обеспечивают как очистку сточных вод от ионов тяжелых металлов до ПДК по сбросу в рыбохозяйственные водоемы, так и снижение солесодержания в очищенных сточных водах. При полном или частичном возврате очищенных данными технологиями сточных вод на повторное использование, через несколько технологических циклов происходит постепенное засоление воды, циркулирующей в системе. Это приводит к большому количеству проблем: коррозии оборудования, ухудшению качества гальванических покрытий в процессах обработки поверхности металла и пластика и т.д.

Внедрение систем оборотного водоснабжения промышленных предприятий, в том числе гальванических производств, обусловлено основными факторами: наличием и стоимостью водных ресурсов; наличием водных объектов или инженерных коммуникаций, предназначенных для сброса сточных вод; более высокой рентабельностью в сравнении с существующей технологией, а именно, очисткой сточных вод предприятий до региональных норм ПДК на очистных сооружениях.

Оборотное водоснабжение предприятий

Рис.1. Система оборотного водоснабжения предприятия м гальваническим участком

Основы организации системы оборотного водоснабжения:

  • Проектирование систем оборотного водоснабжения предприятий различных отраслей промышленности необходимо начинать с экологического аудита производственных процессов для минимизации водопотребления;

  • Организацию оборотного водоснабжения предприятий необходимо комбинировать с организацией малоотходного и безотходного производства с максимальной утилизаций ценных компонентов;

  • Потоки сточных вод предприятий следует разделять по типу загрязняющих веществ, а также их концентрации для локальной очистки каждого типа сточных вод;

  • Для производственных процессов с относительно высоким уровнем водопотребления необходимо установить научно обоснованные нормативные требования к качеству технической воды;

  • Системы оборотного водоснабжения следует комбинировать со станциями водоподготовки для дополнительного снижения капитальных и эксплуатационных затрат.

Анализ существующих технологий и проектных решений показывает, что организация систем оборотного водоснабжения предприятий - хотя и достаточно сложная, но практически решаемая задача. Современные технологии и оборудование для очистки промышленных сточных вод дают возможность получать воду необходимой степени чистоты из любой природной и/или сточной воды, при этом создание оборотного водоснабжения может тормозится только причинами экономического характера.

Консультацию специалистов Вы можете получить по телефону: (495) 768-06-46.

Для того, чтобы сотрудники РХТУ им. Д.И. Менделеева подготовили для Вас технико-коммерческое предложение, просим Вас заполнить следующий опросный лист:

Скачать опросный лист - Очистка сточных вод

Заполненный опросный лист просим направить по адресу электронной почты info#enviropark.ru

Оборотное водоснабжение автомоек
Раздел доступен гостю  

Оборотное водоснабжение автомоек

       Оборотное водоснабжение для автомойки организуется следующим образом: сточные воды самотеком поступают в накопительную емкость Е1, где производится их количественное усреднение и гомогенизация состава. Для контроля уровня жидкости L накопительная емкость E1 оборудуется датчиком уровня.
       Из емкости Е1 сточные воды подаются насосом Н1 в двухсекционный реактор Р1. Сюда же дозируются: насосом-дозатором НД1 рабочий раствор коагулянта - сульфата алюминия из дозатора Д1. Перемешивание среды в реакторе Р1 осуществляется с помощью сжатого воздуха от компрессора К1. Реактор расположен на подставке, выше уровня мембранного флотатора ФММ.
       Для периодической очистки реактора предусмотрен диафрагменный насос Н2, работающий на сжатом воздухе. Накопившийся осадок транспортируется в сборник шлама Е2.
Из реактора Р1 стоки самотеком поступают на мембранный флотатор ФММ, где происходит извлечение ПАВ, взвешенных веществ и нефтепродуктов.
       В мембранном флотаторе, в результате пропускания воздуха под давлением через пористые материалы (керамические мембраны), происходит насыщение воды пузырьками воздуха и флотация дисперсных веществ. Образующиеся флотокомплексы, транспортируются пузырьками воздуха на поверхность жидкости, где накапливаются в пенном слое флотошлама, который периодически удаляется с поверхности жидкости пеносборным устройством в сборник шлама Е2. Далее шлам утилизируется по мере накопления.
       Вода с мембранного флотатора самотеком поступает в накопительную емкость Е3, откуда насосом Н3 подается на сорбционные фильтры грубой очистки Ф1, в которых происходит удаление остаточных взвешенных веществ. Фильтры Ф1 периодически в автоматическом промываются обратным током со сбросом загрязнений в накопительную емкость Е1.
После фильтров Ф1 очищенная вода поступает в накопительную емкость Е4, откуда насосом Н4 подается на автомойку.

Оборотное водоснабжение автомоек

Рис.1. Система оборотного водоснабжения и очистки сточных вод автомойки

       Излишки воды из накопительной емкости Е4 насосом Н5 подаются на сорбционный фильтр тонкой очистки Ф2, в котором происходит финишная доочистка воды до норм ПДК. Фильтр Ф2 периодически в автоматическом промываются обратным током со сбросом загрязнений в накопительную емкость Е1. Для периодической промывки фильтров используется очищенная вода из накопительной емкости Е4.
       После фильтра Ф2 очищенная вода под остаточным давлением сбрасывается на рельеф или в водоем.

Очистка сточных вод от нефтепродуктов

Рис.2. Оборудование для очистки сточных вод автомоек – электрофлотатор и сорбционный фильтр

Выпарные установки
Раздел доступен гостю  

Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева

Выпарные установки

       Концентрирование сточных вод с последующим выделением растворенных веществ используется для обессоливания сточных вод. Процесс состоит из двух стадий: кон­центрирования сточных вод (в выпарных аппаратах и установках кристаллизации) и выделения сухого остатка (кристаллизацией, сушкой, сжиганием в печах). Метод позволяет использовать как полученную обессоленныю воду в основной технологии, так и выделен­ные твердые вещества - соли.
       Для концентрирования растворов в промышленности наиболее распространены выпарные установки: одноступенчатые и много­ступенчатые с выпарными аппаратами различной конструкции.
       При производительности до 2 м3/ч сточной воды можно использовать выпарные аппараты с паровым нагревом и перемеши­ванием, кипение в них происходит в большом объеме. Они имеют следующие недостатки: небольшая производительность, низкий коэффициент теплопередачи, большая металлоемкость, а также необходимость периодических остановок для очистки поверхнос­ти нагрева от накипи.
       Для концентрирования средне и высокосоленых стоков перспективны аппараты с вынесенной поверхностью нагрева и принудительной циркуляцией при скорости потока 2—3 м/с. При таких условиях значитель­но уменьшается отложение солей на по­верхности нагрева.
       В последнее время для организации оборотного водоснабжения на предприятиях получили распространение аппараты с вынесенной зоной испарения и естественной или принуди­тельной циркуляцией. В этих аппаратах раствор подогревается в трубах, а испа­рение происходит вне поверхности на­грела. Греющая камера имеет диаметр 3-4м, высоту 6м и поверхность нагрева 1500 м2. Для равномерного подвода пара к труб­кам между корпусом и крайними труб­ками имеется кольцевое пространство. Дистиллят отводится из корпуса в кор­пус из нижней части греющей камеры. В сепараторе капли отделяются в ловуш­ках с наклонными жалюзи. Для более глубокой очистки пара от солей в первых двух корпусах аппарата установлены барботажные тарелки.
       Могут быть использованы также пле­ночные выпарные аппараты: вертикаль­но-трубчатые с нисходящей и восходя­щей пленками, горизонтально-трубчатые с растекающейся пленкой и роторные. Схема выпарной установки представлена на Рис. 1.

Выпарные установки

       При вращении ротора возникает значитель­ная скорость движения жидкости. Это способс­твует интенсифика­ции теплообмена при испарении и конденса­ции пара, снижению отложения солей. Пар подается в греющие камеры секций повер­хности нагрева через полый вал. Поверх­ность нагрева ротора 7,85 м2; давление пара 0,4МПа; диаметр рото­ра 0,92м; частота враще­ния ротора 450 об/мин; коэффициент тепло­передачи (при медной поверхности нагрева) до 12 кВт/(м2•К).
       При поверочных расчетах выявляется возможность использо­вания имеющихся аппаратов в заданных условиях работы, опре­деляется фактическая производительность действующей выпарной установ­ки и устанавливаются оптимальные режимы работы.
       Установки мгновенного адиабатного испарения (УМИ). В этих ус­тановках вода испаряется в каналах, где давление ниже давления на­сыщения, соответствующего температуре поступающей жидкости.
       Адиабатные испарительные установки широко используют для обессоливания морской воды. По числу ступеней они делятся на одноступенчатые и многоступенчатые; по числу контуров цир­куляции — на одноконтурные и многоконтурные; по числу кас­кадов испарения — на однокаскадные и многокаскадные; они мо­гут быть с поверхностным или с контактным подогревателем.
       С повышением числа ступеней удельный расход пара умень­шается и в конечном счете соответствует расходу пара в много­ступенчатых выпарных установках.
       Удельный расход тепла на получение 1л дистиллята в много­ступенчатых установках составляет 240—280 кДж/кг.
       Для снижения образования накипи сточные воды подкисляют раствором серной кислоты или вводят в нее кристал­лическую затравку.
       Для концентрирования стоков без выделения солей на по­верхности нагрева можно использовать выпарные установки, в которых теп­ло к раствору подводится в процессе контактного обмена, при непосредственном соприкосновении теплоносителя и жидкости. Теплоносителями могут быть газообразные, твердые и жидкие вещества.
       В одноступенчатых выпаривателях пары раствора поступают в греющий теплоноситель и уносятся с ним. Поэтому концентри­рование сточных вод осуществляют в скрубберах, тарельчатых ко­лоннах, сушилках, печах, аппаратах погружного горения. В уста­новках другого типа раствор нагревается в контактном аппарате, а затем направляется в ступень адиабатного испарения.
       В многоступенчатых установках раствор подогревается в контактном аппарате. а улавливается в многоступенчатых адиабатных выпаривателях.
       Основным недостатком одноступенчатых выпарных аппаратов является большой удельный расход тепла, который составляет 3000—8000 кДж/кг испарившейся воды. В многоступенчатых установ­ках удельный расход тепла меньше: 350—1400 кДж/кг.
       Циркулирующий по кон­туру газовый теплоноситель нагревается в теплообменнике и пос­тупает в контактный аппарат. Конструкция контактного аппарата может быть разной. Нагретый раствор направляется в испаритель­ную камеру, в которой более низкое давление. После испарения концентрированный раствор выводится частично из выпарной установки, а частично циркулирует.
       В выпаривателях с гидрофобными теплоносителями нагреваемый рас­твор контактирует с жид­ким гидрофобным теп­лоносителем. В качестве гидрофобных теплоносите­лей используются жидкий силикон, минеральные масла, парафины и пр.
       Данные выпарные установки имеют следующие преимущества: отсутствие отложений на поверхности нагрева; меньшая коррозия обору­дования; больший темпе­ратурный напор; меньшие капитальные затраты. Их недостатками являются необходимость использования большого количества гидрофобной жидкости; сложность сепарации теплоносителя от раствора дистиллята и кристаллов солей от теплоносителя; больший расход электроэнергии, низкая интенсивность теплообмена, большие сечения трубопроводов для перекачивания гидрофобных теплоносителей.
       С целью повышения интенсивности теплообмена предложено ис­пользовать в качестве теплоносителя твердые металлические или мине­ральные частицы. Интенсивность теплообмена рас­тет с увеличением скорости движения частиц, разности плотнос­тей твердых частиц и воды и теплопроводности частиц. Однако такие теплоносители вызывают эрозию оборудования, трудно транспортируются под давлением, вызывают отложение солей на поверхности, что требует ее очистки.

Погружные электрохимические модули
Раздел доступен гостю  

Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева

1. Погружной электрохимический модуль (ПЭМ)

ПЭМ – это устройство, с помощью которого какую-либо емкость (ванну) с технологическим раствором или промывной водой можно превратить в мембранный электролизер. ПЭМ позволяет проводить процессы мембранного электролиза непосредственно в ваннах существующей гальванической линии без каких-либо переделок. Таким образом, устраняется потребность в специальном мембранном электролизере, дополнительной площади для его размещения, трубопроводах и насосах, связывающих его с рабочими ваннами.

Принципиальная схема двух- и трехкамерного мембранного электролизера на базе ПЭМ показана на рис. 1.

ПЭМ

Рис. 1. Схема двухкамерного (а) и трехкамерного (б) мембранного электролизера.

1 – корпус ПЭМ;
2 – внутренний электрод;
3 – ионообменная мембрана;
4 – внешний электрод;
5 – ванна с рабочим раствором или промывной водой.

2. Мембраны и электроды

Число и полярность электродов, а также количество мембран определяются поставленной задачей, т.к. каждая мембрана пропускает или, наоборот, не пропускает определенные виды ионов, а электроды, расположенные по обе стороны мембраны, при пропускании тока заставляют эти ионы двигаться в требуемом направлении. Помимо этого, большой (а иногда и решающий) вклад в изменение состава раствора внутри ПЭМ и в ванне вносят электрохимические реакции, протекающие на электродах. Так реакция образования водорода (на катоде) всегда снижает рН кислых растворов, повышает содержание щелочи в щелочных растворах и превращает нейтральный раствор в щелочной; реакция образования кислорода на аноде дает противоположный результат.

3. Компоненты процесса

Если необходимо удалять из раствора или промывной воды какие-либо ионы, то для решения этих задач мембранный электролиз обычно позволяет использовать сразу несколько возможных вариантов:

(1) с помощью переноса через мембрану внутрь погружного модуля,

(2) путем участия в электродной реакции,

(3) за счет образования нерастворимых соединений с другими компонентами раствора.

4. Примеры практического применения ПЭМ.

4.1. В ванне улавливания после операции хромирования

Хорошим примером, иллюстрирующим эти варианты, может служить процесс удаления ионов хромата из промывной воды в ванне улавливания после операции хромирования. ПЭМ с анионообменной мембраной установлен в ванне улавливания (рис. 1а). Анод – внутри модуля, катод – непосредственно в ванне улавливания. В ходе электролиза хромат-ионы удаляются из промывной воды:

(1) – путем переноса внутрь модуля;
(2) – восстановления на катоде с образованием ионов Cr3+;
(3) – за счет образования нерастворимого хромата, Cr2(CrO4)3.

Сочетание этих трех механизмов позволяет снизить вынос ионов хромата в сточные воды на 95-99% при минимальном расходе электроэнергии и возвращении до 50% хромата из модуля в рабочую ванну. Установив в ванну улавливания два модуля – один с анодом и анионитовой мембраной и второй с катодом и катионитовой мембраной (рис. 1б), удается устранить доступ ионов хромата к катоду и их восстановление. При этом большая часть хромат-ионов переносится внутрь модуля, а затем в виде хромовой кислоты возвращается в ванну хромирования. За счет этого процент рекуперации хромата с 50% до 98 – 99%.

Следует особо отметить, что в обоих рассматриваемых вариантах хромовая кислота, накапливающаяся внутри модуля с анодом и возвращаемая в ванну хромирования, не содержит ионов катионных примесей, присутствовавших в электролите хромирования (железо, медь и др.).

4.2. В ванне химической обработки в хромат-содержащих растворах

Другая комбинация мембран и электродов используется для регенерации различных хромат-содержащих растворов, применяемых для осветления и пассивирования цинка, меди и кадмия или снятия соответствующих покрытий с основы. В процессе эксплуатации этих растворов Cr(VI) восстанавливается до Cr(III), обрабатываемый металл (Zn, Cd или Cu) растворяется. В результате в растворах накапливаются ионы трехвалентного хрома и растворяющегося металла, уменьшается концентрация ионов хромата и кислотность раствора в соответствии с уравнением реакции:

3Zn + 2CrO42- + 16H+ ? 3Zn2++ 2Cr3+ + 8H2O (1)

В литературе описан ряд экспериментов, в которых ПЭМ используют для регенерации технологических растворов и очистки промывных вод [1-16].

Если в ванне с таким раствором находится ПЭМ с катионитовой мембраной, внутренним катодом и внешним нерастворимым анодом (рис. 1а), то в процессе электролиза ионы Zn2+ будут переходить в ПЭМ, а ионы Cr3+ будут окисляться на аноде с одновременным подкислением раствора:

Cr3+ + 4H2O ?CrO42- + 8H++ 3е- (2)

Zn2+    перенос через мембрану в ПЭМ? Zn2+

Регулируя силу тока, можно произвольно ускорять или замедлять реакцию (2) и т.о. поддерживать постоянный состав рабочего раствора, отвечающий оптимальным значениям отношения Cr(VI)/Cr(III). При этом, полностью ликвидируются периодические сбросы отработанного раствора, а корректировка сводится к минимуму – компенсации уноса раствора с обрабатываемыми деталями.

4.3. В ванне улавливания после нанесения покрытия в цианидном электролите

Использование ПЭМ позволяет решить одновременно несколько задач: снизить вынос в ванну последующей проточной промывки ионов металла (цинка, кадмия, меди, серебра, золота), щелочи и цианида. Схема процесса (рис. 2) принципиально отличается от приведенной на рис. 1

ПЭМ

Рис. 2. ПЭМ в ванне улавливания после обработки в цианидном растворе

1 – корпус ванны улавливания;
2 – корпус ПЭМ;
3 – внутренний электрод (катод);
4 – катионитовая мембрана;
5 – внешний электрод (анод);
6 – внешний электрод (катод).

Металл осаждается на внешнем катоде (6), цианид окисляется на внешнем аноде (5), а ионы щелочного металла переходят в ПЭМ, образуя там раствор щелочи, которую периодически добавляют в гальваническую ванну, куда также периодически завешивают на анодную штангу внешний катод (6) для анодного растворения осадка металла.

Аналогичную схему процесса используют в ванне улавливания после цинкования в щелочном электролите.

4.4. В ванне улавливания после гальванических ванн с сульфатными растворами

В уловителях такого типа используют схему, представленную на рис. 1а. В ПЭМ устанавливают анионитовую мембрану и накапливающуюся в нем серную кислоту периодически добавляют в гальваническую ванну. Металл, выделяющийся на внешнем катоде, возвращают в рабочую ванну путем периодического завешивания катода на анодную штангу в гальванической ванне. В промышленности этот процесс используют на участках меднения и кадмирования.

4.5. В ванне улавливания после гальванических ванн с хлоридными растворами

Если электролит в рабочей ванне содержит ионы хлорида, то в ПЭМ устанавливают анод и не анионитовую, а катионитовую мембрану, которая препятствует переносу ионов хлорида в ПЭМ и тем самым предотвращает выделение хлора на аноде. Материал анода должен быть устойчив в кислых растворах, содержащих небольшое количество хлорида (титан или ниобий с электропроводным покрытием). Катод, как и в других случаях, периодически завешивают на анодную штангу в гальваническую ванну.

В промышленности данный процесс используют при цинковании и кадмировании в хлористо-аммонийных электролитах, а также при никелировании.

4.6. Травильные растворы в производстве печатных плат

Разработан и используется в промышленности процесс электрохимической регенерации щелочных медно-аммиачных травильных растворов в электролизерах без разделения катодного и анодного пространств. Для кислых хлоридных травильных растворов применяются электролизеры с катионитовой мембраной. Оба типа электролизеров характеризуются высокой производительностью и оправдывают себя лишь в условиях крупномасштабного производства. ПЭМ целесообразно использовать в тех случаях, когда сила тока в установке для регенерации не превышает нескольких десятков ампер, т.е. количество стравливаемой меди не превышает 1 кг в неделю.

При регенерации щелочных растворов (рис. 1а) часть отработанного травильного раствора, находящегося в ванне 5, заливают в ПЭМ, где находится катод, на котором в ходе электролиза осаждается медь. После извлечения заданного количества меди раствор из ПЭМ переливают в ванну 5, а взамен оттуда заливают новую порцию травильного раствора. Процесс повторяют до тех пор, пока концентрация ионов меди в растворе, находящемся в ванне 5, не снизится до заданного уровня.

При регенерации кислого медно-хлоридного раствора катодом, на который осаждается медь, служит внешний электрод, а внутри ПЭМ находится анод и вспомогательный раствор серной кислоты. В данном случае в ПЭМ устанавливают катионитовую мембрану, препятствующую переносу ионов хлорида в анолит и их последующий разряд на аноде с образованием газообразного хлора.

Для регенерации раствора на основе персульфата аммония или пероксида водорода и серной кислоты используют схему, представленную на рис. 1б. Ионы меди переходят из травильного раствора, находящегося в ванне 5, в ПЭМ и разряжаются на катоде. Анод отделен от травильного раствора катионитовой мембраной. Таким образом, регенерируемый раствор отделен от обоих электродов во избежание разложения окислителя, которое могло бы происходить и на катоде, и на аноде.

5. Экономические факторы

Электрохимическая регенерация технологических растворов и очистка промывной воды в ванне улавливания с помощью ПЭМ дает значительный экономический эффект, т.к. она снижает потребление химикатов, расходуемых при приготовлении растворов, их корректировке и обезвреживании отработанных растворов и сточных вод. Начальные затраты, естественно, зависят от требуемой производительности: в расчете на один ПЭМ они обычно лежат в пределах 20000 – 35000 руб. По заводским данным, срок окупаемости не превышает нескольких месяцев. Установка ПЭМ в ваннах улавливания после всех технологических операций, где используются растворы, содержащие хромовую кислоту или ее соли, а также ионы цинка, кадмия, никеля и др., позволяет небольшим гальваническим участкам обойтись вообще без очистных сооружений, а для крупномасштабных производств резко снизить нагрузку на очистные сооружения по объему стоков и по количеству удаляемых из них токсичных компонентов. В итоге стоимость очистных сооружений плюс дополнительные затраты на оснащение цеха погружными модулями оказываются гораздо ниже, чем в отсутствие ПЭМ. Эксплуатационные расходы и энергопотребление также резко снижаются при использовании ПЭМ. В качестве примера можно сослаться на опыт работы ОАО «Уралвагонзавод» (г. Нижний Тагил), где использование погружного модуля на участке хромирования дало годовой экономический эффект около 140000 руб., а срок окупаемости составил 3,5 месяца.

ПЭМ

Фильтры смешанного действия
Раздел доступен гостю  

Фильтры смешанного действия

Фильтры смешанного действия предназначены для глубокого обессоливания воды в тех отраслях промышленности, где требуется получение сверхчистой воды с сопротивлением, близким к 18МОм/см, например, микроэлектронике и энергетике.

Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева предлагает использование как стандартных фильтров смешанного действия высокой производительности с раздельной внешней регенерацией смешанного слоя катионита и анионита, так и фильтров низкой производительности с разделением и регенерацией ионообменных смол в рабочем корпусе фильтра. Технопарк РХТУ им Д.И. Менделеева предлагает фильтры с корпусам диаметром от 250 до 1400 мм производительностью от 1 до 70 м?/ч. Цикл фильтрации данных фильтров включает следующие чередующиеся стадии:

  • Работа в режиме обессоливания
  • Обратная промывка и разделение катионита и анионита
  • Регенерация катионита раствором кислоты
  • Регенерация анионита раствором щелочи
  • Промывку
  • Смешение ионитов сжатым воздухом.

Все стадии производятся в одном корпусе, изготовленном из химстойкого пластика.

Все фильтры поставляются полностью автоматизированными, их работа управляется программируемыми микропроцессорными контроллерами. Возможно построение единой системы управления предочисткой, установками обратного осмоса и ионообменным обессоливанием в том числе с выходом на АСУТП верхнего уровня.



Рейтинг сайтов о воде и водных ресурсах НИИ ВОДГЕО Rambler's Top100

АкваЭксперт.ру: рейтинг сайтов водной тематики
Вы не авторизованы (Вход)
0.4146 secs RAM: 5.7Мбайт Included 32 files ticks: 53 user: 29 sys: 1 cuser: 0 csys: 0